Циркониевоглиноземистые отличаются большей температуро- и стеклоустойчивостью по сравнению с алюмосиликатными.
Алюмосиликатные огнеупоры. К алюмосиликатным относятся шамотные, каолиновые, полукислые огнеупоры, получаемые керамическими способами, муллитовые и циркономуллитовые, изготовляемые путем электроплавки и отливки. Все алюмосиликатные огнеупоры, за исключением полукислых, не имеют ясно выраженного кислого или основного характера, т. е. они нейтральны.
Шамотные огнеупоры содержат А1203 (30—43%) и 5Ю2 (51 — 66%). Температура применения до 1450° С*. Изготовляют их обжигом смеси обожженной и сырой огнеупорной глины.
Каолиновые огнеупоры содержат А1203 (40—45%) и БЮ., (52— 57%). Температура применения до 1500° С. Получают их путем обжига огнеупорных глин и каолинов. По сравнению с шамотными они несколько более стеклоустойчивы.
Полукислые огнеупоры содержат А1203 (15—30%) и 5Ю2 (82— 66%). Температура применения 1300—1400° С. Изготовляют их из смеси глин и песка или из природных полукислых глин.
Силлиманитовые огнеупоры содержат А1203 (50—60%) и 5Ю2 (36—47%). К этой группе относятся также кианитовые, андалу-зитовые, диаспоровые и алитовые огнеупоры. Их изготовляют обжигом соответствующего сырья со связкой из огнеупорной глины. Температура применения до 1500° С.
Муллитовые и циркономуллитовые литые огнеупоры содержат кристаллические фазы—муллит ЗА1203  25Ю2 (88 —98%), корунд (а-глинозем) и до 10% стекловидной фазы. Изготовляют их путем плавки и отливки глиноземистого сырья. Циркономуллит в отличие от муллита содержит 6—11 % двуокиси циркония (1т02). Температура применения до 1500° С. Отличаются замкнутой структурой пор и высокой стеклоустойчивостью.